论现今整经设备的现状及发展

整经是织物织造过程中经纱准备工程中第二道工序，它是将一定根数和规定长度的经纱平行的卷绕在一定幅度上的经轴上。因此，整经工序主要任务是：要求所有卷绕在经轴上的经纱张力必须保持一致，而且在整经过程中尽可能保持不变，否则将会引起织造过程中断头的增加，并使所制造的织物结构不正确；要求所有经纱应当平行而且均匀地分布在经轴上，以保证将经轴绕成正确的圆柱形；要求在整经过程中应当是使经纱少受磨损而要保持经纱的物理机械性能，同时应当尽可能的提高整经机的生产效率。

目前国内棉纺织企业在整经工序中，由于使用的整经设备（包括整经机和筒子架）存在某些缺陷，造成了经纱张力不匀，尤其是造成整个筒子退绕过程中经纱张力不匀，退绕过程中经纱跳筒时形成的经纱张力不匀，根据测试跳筒时经纱最大的张力约为15~20克，比正常退绕张力增加了1~2倍，跳筒时纱线气圈形状的突然变化，也会引起纱线张力的变化。总之，由于国产整经设备在经轴传动方加压形式、伸缩筘、筒子架结构等方面存在的缺陷，致使经轴在张力、卷绕、排列三个方面不能完满地达到整经工艺要求的“三均匀”。因此，运用科学技术对整经机采用的机械结构进行改造，对国产整经机的经轴传动、加压方式、伸缩筘、筒子架及张力装置等进行改进就显得十分必要。

经轴传动方式：传统整经机经轴传动方式是采用一个电动机通过一个摩擦离合器和一对变速齿轮来传动整经滚动筒的，然后，再由整经滚筒以摩擦方式传动整经。而现代化的整经设备经轴传动方式，一般都采用直接传动方式，这比利用滚筒间接传动经轴的方式要先进。直接传动生产的经轴的优点是：整经轴卷绕园整度好，卷绕密度更为均匀一致，有利于提高经轴质量。

直接传动经轴的方式，目前应用较多的有两种：一种是变速液压电动机传动，一种是直流电动机可控硅调速传动。前者液压电动机调速性能好，速度升降均匀，能达到恒速，可是它有一个弱点，往往由于液压部分零部件质量不过关，特别是管路接头，密封件质量差，出现漏油现象，影响使用性能并污染地面。而后者则无此弊端，它的调速性能好，速度升降均匀平稳，能达到恒速线速。两者相比之下，还是直流电动机可控硅调速更有发展前途，它与当前普遍采用的电子技术发展的趋势也是相吻合的。

整经机卷绕速度和卷装：现代化的卷绕速度和经轴卷装向高速化和大卷装的方向发展，目前国外整经机的卷绕速度，一般都在600~1000米/分钟，最高可以达到1200米/分钟。这只是理论上的数字，但是在实际运转生产中，通常采用的整经机卷绕速度为：短纤维饿整经卷绕速度为450米/分钟，化纤长丝的整经卷绕速度在800米/分钟左右。主要原因是过高的整经速度与整经时经纱的张力和筒子容量产生一行的矛盾。因为整经速度的大小，直接影响到整经时纱线张力的变化，在同样筒子直径与张力圈重量的条件下，整经卷绕速度与纱线张力是成正比关系的。如果要增加整经卷绕速度，必须采用相应的措施，否则不能获得良好的卷绕效果。再者，筒子的容纱量也是有限的，在采用集体换筒情况下，整经的卷绕速度也不宜过高。

整经卷装容量也在加大，经轴幅宽在逐步增宽，最宽已经达到了2800毫米，边盘直径已经答1000毫米。但是如果经轴卷装过大，会给经轴运输及浆纱上了机带来新的问题，所以，设计制造者和使用者都认为：经轴边盘直径800毫米已经能满足生产要求趋向极限。所以，现代化的整经设备的经轴卷装也不宜过大。

经轴加压和制动：随着整经机的速度不断提高和经轴卷装的增大，对经轴的加压和制动系统提出了更高的要求，对经轴加压要求更加有效而均匀，对制动系统要求更加强而有力。目前现代化的整经机加压和制动有的采用气动和制动；有的采用水压和制动；有的采用气动加压和制动。液压加压和制动（由电磁控制），压力可以调节，压力最高可以达到6000N，在整经机运行车速在1000米/分钟的情况下，刹车后整经机可以在3秒种内停机。水压加压和制动是上仅美国在使用，而采用气动加压和制动的优点是：刹车快而稳，而且机器和地面干净。落轴亦用电动机传动的气动滚筒操作。通过调节气动滚筒的压力，就可以很方便地调整卷绕经纱的密度，做出软硬不同的经轴。相比之下，气动的加压和制动机结构更有发展的前途，其难度在于气动结构零部件加工质量要求相当高。

整经筒子架：现代化整经筒子架宜多采用单式筒子架和整批集体换筒，原因有二：一是集体换筒可以使整经机在运转中将筒子的直径经常地保持一致，以减少各根纱线的引出张力之间的差异，提高织物的质量。二是单式筒子架集体换筒可以缩短筒子架的长度，减少占地面积，比一般复式筒子架节省1/2的面积。单式筒子架集体换筒的主要缺点、是换筒必须要停车，这就大大影响了整经机的生产效率。研究设计者为了弥补这一缺陷而设计了机械式换筒装置，这种换筒装置有三种型式：
1、装并式结构：它是将整个筒子架分成若干段，并装而成，每段架子可以容纳十对筒子，下有小轮。当整经架上的筒子用完后，将筒子架推出，运到整经机旁换筒，而将早已经准备好的满筒架推入整经筒子架的位置。