大力开展科技创新提高我国轴承国际竞争能力(2)

二、我国轴承工业的主要差距

　　目前，从我国轴承生产总量和生产体系看，已成为仅次于日本、美国和德国的世界轴承生产大国；但从产品开发能力、产品质量水平和生产制造水平、及其在国际市场上竞争能力来看，我国与世界轴承生产强国相比还存在较大的差距。差距主要表现为：

　　（一）科技创新能力薄弱，产品开发能力低，品种少，不能完全满足重点主机的配套需求。

　　世界著名轴承公司科技创新和产品开发能力都很强。如SKF、NSK、NTN、FAG等公司经常推出自己的特色产品，能根据用户的需求，先期于主机投入使用之前提出满足主机要求的新产品，各公司所掌握的品种数都在10000种以上。以SKF公司为例，该公司十分重视科技开发，如在荷兰建立了欧洲工程研究中心，汇集了来自欧洲十几个国家的170名专家，每年都投入大量资金，开发的新技术达150多项，成为SKF“硅谷”。该公司用于科研、技改投入和设备购置等费用约占总销售额的9%。又如日本NSK公司，除在国内设有综合研究所、精机技术中心等6个研究中心外，在英国诺丁汉城还建立有欧洲轴承工业研究中心，在美国和中国昆山也设有技术研究中心，每年的技术开发和技改投入都不低于销售总额的10%。与先进国家这些轴承公司相比，我国轴承科技能力 产品开发能力差距就很大。目前，我国轴承品种仅为8000种，除少数军工轴承产品系自主开发的外，其它大多数都处于仿制水平上，行业新产品开发能力不强，如轿车轮毂轴承国外已进入第三代产品（较典型的有轮毂轴承单元、离合器轴承单元和等速万向节总成），我国轿车轴承现大量使用的主要还是第一代产品，第二代产品或第三代产品还处于小批量生产或试制阶段。再如大型轧钢设备配套轴承品种，满足率仅达85%左右。像宝钢、武钢引进的轧机，其品种满足率还不到60%。据宝钢的同志反映，近几年来，由于国产轴承产品质量差，原已采用国产轴承替代进口的，又改换成使用进口轴承了。

　　（二）产品质量不稳定，寿命短，可靠性差

　　对国产轴承的总体质量水平的客观评价是“成绩较大，问题不小”。所谓成绩较大的主要表现是：轴承行业在机械工业中最早推行了全面质量管理，大多数企业质量意识不断加强，质保体系不断完善，质量水平不断提高。据不完全统计，现有180多家轴承生产企业通过了ISO9000认证，其中有11家企业分别通过了美国三大汽车公司QS9000、德国汽车工业联合会VDA6.1、国际汽车工业ISO/TS16949以及国际性ISO/14001质量体系认证，标志着这些企业的产品质量和管理水平上了一个新台阶，为扩大主机配套能力和开拓国内外市场创造了有利条件。还有诸多企业的许多产品在不同时期曾获得过各种级别的质量荣誉称号。轴承产品在尺寸精度和旋转精度方面，从满足标准规定即“标准符合度”上看，国产轴承已基本达到国际标准的要求。在振动噪声方面，量大面广的深沟球轴承的振动噪声水平已有长足进步。这是因为近几年加强了对此类轴承的基础研究、设计开发及检测试验等工作，使得一些企业已能在批量生产中以较大比例生产Z2、Z3组甚至Z4组轴承。如浙江轴承行业，Z1（V1）组生产已达100%、Z2（V2）组占到70~80%、Z3（V3）组占到50~60%、Z4（V4）组静音轴承可达20~30%。圆锥滚子轴承的振动噪声水平也有较大改善，如1997-1999年连续三年行业督促检查中，达Z1组的比例稳定在50%左右，与1995年行业检验时只有海林轴承厂一家产品达Z1组相比跨出很大一步。通过贯彻临平会议开展技术攻关之后，行业微小型深沟球轴承的振动噪声和密封性能水平提高较快，已接近或达到国外的“静音”轴承水平。在寿命和可靠性方面，也有较大进步，如汽车、摩托车配套轴承的寿命已达到或接近国外同类产品的质量水平。所谓问题不小主要表现在：其一是，同一批生产的轴承质量悬殊很大，质量的一致性差；其二是，产品的内在质量、寿命和可靠性以及密封轴承的密封性能，与国际同类产品质量水平相关甚远。这些质量已成为影响我国轴承产品进入国际轴承市场的主要障碍，这些问题应引起行业的高度重视。

　　我国深沟球轴承和圆锥滚子轴承是量大面广的两类轴承，现仅以这两类轴承为例，分析我国产品质量与国外同类产品之间存在的主要差距，突出反映在离散度大、一致性差。

　　在尺寸精度方面，我国轴承行业现普遍采用单机或机群式作业模式，生产的零件尺寸离散度较大。减小制造过程中尺寸精度和旋转精度的离散度是向更高质量层次迈进的一个较为突出的问题。国外早在80年代就提出了“集中装配设计”的概念，即通过轴承在设计和工艺阶段的相关公差设计，使之控制在一定的公差范围内，经过最少组别的选配，就可以实现批量化集中装配，装配后的轴承游隙、装配高等均完全符合标准要求。经检测发现国外名牌产品的尺寸精度一致性好，且离散度很小。

　　在振动噪声方面，国产轴承的振动噪声水平虽有较大提高，但从整体水平看，仍存在较大差距，国产轴承的噪声值较国外同类产品的先进水平高出5~8dB，以致于要求较高的国产主机、出口主机配套轴承依赖进口。振动噪声方面的差距，还表现在“异音”、振动噪声离散性（即同厂、同批、同工艺生产的轴承，振动组别相差2~3组别，甚至更大）和振动噪声寿命的保持上。

　　在寿命与可靠性方面，国产轴承的寿命可靠性与国外名牌相比，差距非常明显。国产深沟球轴承一般在计算寿命的5倍以下，可靠度为96%~97%以下，而国外名牌产品一般达8倍甚至十几倍以上，可靠度高达98%以上，甚至达99.9%；圆锥滚子轴承，国产轴承一般为2~3倍，甚至很多产品达不到计算寿命，可靠度为90%左右，而国外名牌产品一般为4~6倍以上，甚至8倍以上，可靠度达98%以上。一引起为重点主机配套的轴承寿命国内外差距亦很大，如铁路客车轴承，日本、意大利的高速列车车速度可达200~350Km/h，计算寿命为380~500万Km，我国的同类产品允许的行车速度为160~200Km/h，计算寿命为350万Km。又如轧机轧辊轴承国外轧制寿命可达100~120万吨钢，而国产同类轴承的轧制寿命仅为60万吨，技术攻关指标也只有110万吨钢；连铸钢包轴承，进口产品寿命可连续使用4年，国产轴承仅达一年，且不稳定，需经常停车轮流更换，用户不得不改用进口轴承。

　　寿命可靠性方面的差距，还与国产轴承钢的材质水平有关。我们可以列为专题研究，并与冶金部门共同商议提高钢材质量的措施意见。当务之急是，先从我们自身做起，求其在我，研究解决轴承质量差的问题。

　　此外，轴承密封性能也是反映较强烈的质量问题。近几年来行业给予了高度关注，许多企业也进行了重点解决，但与国外同类产品相比仍然存在一些差距，以致于计算机以及家用电器用低噪声密封球轴承，由于国产轴承存在的质量问题，每年进口量有逐步攀升的趋势。