对进口设备润滑系统监控的改进设计

    对于花大量外汇引进的设备而言，若润滑系统得不到有效而可靠的监控，易造成机床关键部位缺油而干摩擦，甚至整台设备毁于一旦。对一拖柴油机有限公司自日本、德国、奥地利等国家引进的20多台进口设备润滑系统的控制手段和PLC监控程序进行研究，发现其存在缺陷，有改进的必要。
       日本NTC公司吸收美国LANDIS技术生产的高精度磨床，润滑部位包括工件移动滑台、砂轮架滑台以及砂轮主轴，此外还有芯轴部件、中心架、各种活动支承等的油雾润滑。润滑的最终检测采用了终端压力和回油油位两种，但是缺乏检测装置本身损坏的检测。
       德国HELLER公司生产的气缸盖专机的控制已经包括油位、压力开关异常和润滑压力几个方面的监控，但是经过细致分析发现其润滑监控在设计上存在的问题更具隐蔽性，当润滑启动按钮被操作者按下或者当机床进行了一定的自动循环时，润滑工作启动，同时润滑监控介入，监控自动润滑启动到润滑压力开关发信号的时间，若在设定时限到时，仍没有收到压力开关接通的信号，机床就发出润滑异常报警。由于所用的定时器不带停电复位功能，而且程序中也缺少定时器的复位设计，于是当定时器工作期间恰好遇到机床停电，定时器中断定时，即使是重新启动机床，润滑监控仍处于暂停处理状态，润滑监控失效。润滑监控程序块中缺少对定时器的复位语句，当程序运行启动定时器后，若由于某种原因程序被终止，润滑监控程序就死到这一点上，结果整个程序既不能继续定时，也不能对整机的润滑实现监控报警。
       例如CROSS跨国集团公司生产的缸体柔性加工线，从原设计的有关润滑方面的PLC程序(图1)中可以看出，润滑监控能否实现，关键在于1274这一路，而有的触点(48,53等)，只要有一个处于非正常状态，1274这一路就不可能满足条件输出，此时假如系统油位不足、润滑电机不转、润滑压力不足等因素，构成润滑故障条件，但由于1274这一路不能延时(60s)接通报警回路，致使闪光报警无法显示，机床在润滑不良的情况下运行，最终造成机床关键部位拉伤损坏。

图1

       图2为改进设计后的润滑监控部分，结合Honeywell PC的编程指导，着重从5个方面进行了完善。
       1.中央润滑回路控制失灵的报警；
       2.润滑油油位不足的报警；
       3.润滑电机已启动，而整个系统在设定时间(2s可调)内仍未达到设定压力的报警；
       4.已发出润滑指令，而润滑电机接触器不工作，润滑电机不转的报警；
       5.对压力开关本身监控，避免一旦压力开关损坏，而使系统在实际没有压力的情况下却误发有压力的信号。
       经过改进设计，从根本上解决了润滑系统原程序设计中的不足，实现了润滑系统的多路监控。从使用情况看，重新设计的这部分无论从工艺、机械或电气等方面均达到满意效果。

图2