中国汽车工业“十一五”规划要点及对机床设备的需求分析研究

根据中国汽车工业协会发布的最新统计显示，2007年中国汽车产量为888.24万辆，同比增长22.02%，比上年净增160.27万辆；汽车销量879.15万辆，同比增长21.84%，比上年净增157,80万辆。汽车销量比2003年的439万辆翻了一番。其中乘用车的国内总产量为638.11万辆，同比增长21.94%；乘用车的国内总销量为629.75万辆，同比增长21.68％。国内汽车市场仍然呈现快速发展的趋势，亦为机床设备的主要市场。
　　 1　汽车工业“十一五”规划要点
　　 1.1汽车工业“＋一五”规划主要目标
　　 自主开发预期目标：大型汽车企业集团应具备自主产品的平台开发能力，骨干汽车企业应具备主导产品车身开发及底盘匹配能力；主要总成与关键零部件生产企业应掌握产品核心技术，具备与整车的同步开发能力。
　　 结构调整预期目标：提倡公平竞争，鼓励兼并重组，形成若干家具有市场竞争力的汽车生产企业（集团），提高产品市场集中度；调整产品结构，增加节能与新能源产品的比重，推广新材料和轻量化技术应用，力争当实现汽车保有量翻番时，燃油消费增长不超过50％的目标；发展自主品牌，不断提高自主品牌产品的国内市场占有率，其中自主品牌乘用车国内市场占有率提高到60％以上。
　　 产业增长预期目标：根据国内汽车市场需求预测，“十一五”期间年均增长率在10％左右，2010年市场需求在850万辆左右（实际上2007年已突破）。国内汽车保有量将达到5500万辆左右，汽车化水平将达到40辆／千人。兼顾国际市场需求和产品出口的可能，2010年国产汽车产量将达到900万辆左右。汽车工业生产总值达20000亿元左右，汽车工业增加值将达到4500亿元左右，汽车工业增加值占国内生产总值的比重将达到2.5％。
　　 产品出口预期目标：积极开拓国际市场，2010年实现10％的汽车整车产量和30％摩托车产量的出口目标，主要汽车零部件企业进人国际汽车配套体系。
　　 1.2自主发展
　　 1.2.1提高自主创新能力
　　 全面增强企业自主创新能力。
　　 全面提高企业研发能力。汽车生产企业（包括中外合资企业）要建立、健全产品研究开发机构。充分利用国内、外各种资源，采用多种方式开展产品研发和技术攻关活动，不断积累研发经验，注重培养、使用各类专业人才。加快形成各类汽车产品及发动机等重要动力总成、零部件的自主研发能力。“十一五”期间企业发展新产品应以自主研发为主，改变依靠全套引进的发展模式。
　　 建立新技术评价体系。
　　 加强共用技术研究平台的建设。
　　 1.2.2大力发展自主品牌
　　 自主品牌是指具有自主知识产权的知名品牌。自主品牌是我国汽车产业自主发展的集中体现，汽车生产企业应具有自主品牌的产品。
汽车生产企业应制定自主品牌发展战略。提高自主品牌市场份额。乘用车企业应针对多层次市场需求，抓住经济型乘用车成为消费市场主流产品的有利时机，积极发展自主品牌的产品，在市场竞争中不断培育自主品牌，扩大自主品牌产品的市场份额。商用车企业应在适应中国市场需求特点的基础上，加快自主品牌产品的升级换代，进一步提高产品市场竞争力，巩固自主品牌产品在国内市场的主导地位，并积极开拓出口市场。
以生产企业为核心建立品牌营销服务体系。
　　 1.2.3全面提升零部件产业竞争力
　　 以提高汽车零部件的国际竞争力为目标，以提高研发能力为重点，利用各类零部件的现有基础，发挥比较优势，全面提升零部件竞争力。
　　 分类引导零部件产业发展。机械类零部件企业，要不断提升技术水平、节材降耗，培养自主品牌，扩大国内外配套（OEM）份额，进一步做大做强。机电类零部件企业，要加快形成产品研发能力，提高电子技术含量和产品质量、降低成本，开拓配套及出口市场，形成一批具有一定国际竞争力的零部件企业。电子类零部件企业，应充分利用国内外各种技术资源与途径，以自主品牌的商用车和经济型乘用车配套为突破口，尽快掌握核心技术，以质量、成本优势逐步扩大市场份额，形成一批能够为多家配套、自主发展的高新技术零部件企业。
　　 依托自主品牌的整车产品积极参与整车企业的产品开发。按照系统开发、模块化配套的发展趋势，零部件骨干企业应与整车企业建立长期战略伙伴关系，积极参与整车企业的产品开发，整合相关零部件资源，不断提高系统零部件开发水平，形成零部件模块化配套能力。
　　 以国有资本为主导的企业要提高核心竞争能力。企业应推进体制改革、机制转换，提高综合经济效益，加快兼并重组、强强联合的步伐。企业要构筑自主发展的平台，建立自主创新体系，形成自主研发能力，提高自主开发产品的比例，成为汽车产业自主发展的主力军。
　　 民营企业要建立长远发展战略目标。民营企业要充分发挥自身优势，建立现代化的管理方式，提高专业化、规模化生产水平，积极参与国有企业改制、改造，加快产品技术升级步伐，面向国内外两个市场，成为汽车产业发展的重要力量。合资企业要坚持双赢的发展原则。我国汽车产业对外合作的重点是发展好已有中外合资企业，倡导合资企业打造自主品牌产品。合资企业要认真总结合资、合作的发展经验，夯实长远合作发展的基础，逐步实现中外双方在产品发展、市场开拓、资源配置等方面互利共赢的目标。
　　 1.3.2优化产品结构
　　 引导国内市场消费，优化产品结构，形成以低油耗、低污染、高安全性、高回收利用率汽车为主体的产品结构，实现可持续发展。
　　 重点发展高效、节能产品。重点发展经济型乘用车和大功率、高效率商用车；推动混合动力汽车和柴油乘用车的发展；增加高技术含量的专用汽车品种，提高专用车比重。重点发展适应节能、环保要求的高水平动力总成。
　　 提高整车产品出口比重。整车企业要制定产品出口战略，在满足国内市场的同时，积极发展可以批量出口的经济型乘用车和商用车；摩托车企业要有针对性地开发适应国际市场的产品，通过技术进步提高出口产品的附加值，稳定并扩大国际市场份额。
　　 1.3结构调整
　　 1.4技术进步
　　 1.3.1优化产业结构
　　 我国汽车产业要坚持把产业结构的优化升级作为发展与调整的主线，形成国有企业、民营企业和中外合资企业等多种所有制企业协调发展的产业格局。
　　 1.4.1促进节能、环保、安全技术的发展提高整车技术水平。提高整车结构、车身造型设计、整车匹配、降低噪声技术，采用新工艺、新材料降低车辆重量，研究推广混合动力技术；注重提高经济环保型乘用车整体水平及实用性、安全性、乘用舒适性技术。到2010年实现新车平均单车百公里油耗比2005年降低15％的目标。
　　 积极发展新能源汽车。在具有资源优势的地区，地方政府应加大天然气、液化石油气、乙醇汽油燃料汽车的推广力度，企业应根据市场需求积极做好产业化工作。对于具有发展前景的燃料电池、纯电动、合成燃料等新能源汽车，国家支持企业加大研究开发投入，并在有条件的地区开展示范运行，为产业化打下基础。
　　 进一步提高汽车排放水平。“十一五”末期，汽车生产企业均应掌握国家第四阶段排放标准的相关技术，并积极跟踪世界前沿排放控制技术。同时，企业应加强汽车噪声排放控制技术的研究与应用，到“十一五”末期国产汽车的噪声排放控制基本达到世界先进水平。
　　 加强汽车安全技术的研究与应用。企业应积极研究、应用先进的汽车主动安全技术，如牵引力控制技术（TcS)，动态稳定控制技术（DSC)，横向稳定技术（ESP)，轮胎气压报警技术等；积极研究、应用先进的汽车碰撞被动安全技术，降低汽车碰撞乘员伤害指数，提高产品安全性。
　　 1.4.2促进高新技术发展
　　 高新技术已成为进一步提高汽车产品节能、环保、安全及使用性能的主要手段，是自主创新的核心内容。提高发动机技术水平、发展汽车电子技术和新材料技术是汽车产业技术进步的主攻方向。
　　 提高车用发动机的技术水平。“十一五”期间新投产汽油发动机项目产品应达到国际二十一世纪初期先进水平，升功率应不低于50kw/l。企业应在汽油发动机上采用电子控制各缸独立点火、可变进气系统、电子油门控制、稀薄燃烧、增压与中冷等技术。“十一五”期间新上柴油发动机项目产品应达到国际二十一世纪初期先进水平，3升以下柴油发动机升功率应不低于40kw/l.3升以上柴油发动机升功率应不低于3Okw/l。在柴油发动机上采用电控燃油直接喷射系统、多气门、电子油门控制、泵喷嘴、高压共扼等技术。提高发动机机内净化技术水平，全面提高发动机燃油效率。
　　 大力发展汽车电子技术。重点发展提高整车性能所必需的电子控制产品如电子控制自动变速箱、发动机管理系统、电子转向（EPS）、电子随动灯光系统、电子导航系统、总线技术等。2010年，高档乘用车的汽车电子产品占单车成本的30％以上，经济型乘用车和载货车占20％以上。
　　 积极开发应用新材料。企业应树立发展循环经济的理念，在汽车产品设计、生产中广泛应用各种新材料，充分考虑其报废后的可回收性和可利用性。推广应用高强度材料及轻质、环保、复合材料，限制使用铅、汞、锡及六价铬等对环境污染或安全有危害的材料。到2010年，汽车整备质量减轻10%；新产品的回收利用率超过80%，其中材料再利用率超过75％。
　　 2“十一五”汽车工业对机床设备的需求
　　 2.1汽车工业对机床设备需求种类分析汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。
　　　 2.1.1锻造冲压机床
　　 对锻造行业来说，汽车工业是最大用户，模锻件60％—70％是汽车工业使用的。汽车锻造厂都在逐步采用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等的需求不断增加，需要锻造曲轴、前轴、转向节和连杆等锻件的锻造设备和生产线。另外采用楔横轧成形工艺轧制汽车变速箱的轴类零件，比在平锻机和模锻设备锻制具有高效、节能、锻件精度高等优点，不仅适于中小锻造厂使用，目前大型件锻造厂采用的也愈来愈多。
　　 另外冷、温锻造设备具有生产效率高、节能节材、锻件尺寸精度高等特点，将有大量需求。
　　 冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线；全自动（或半自动）冲压生产线；大型三座标多工位压机和上下料自动化，实现压力机的自动化连线生产；另外需要饭料清洗、涂油机、拆垛机、堆垛机、中间传送装置及冲压机器人等先进装备。
　　 2.1.2金属切削机床
　　 金切机床在汽车工业主要用于发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造。
　　 由于近年金切机床高速化、柔性化、精益化的发展趋势，国内汽车行业对金切机床的需求有新的变化。
　　 对于发动机缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件制造，现在除关键工序外基本上由高速加工中心替代原专用机床，所以高速加工中心成为发动机工厂最大的需求。高速加工中心的主轴转速已提高到10000—15000r/min，甚至更高；快速进给速度已达到60—100m/min，且快速进给加减速度提高到1—1.59；换刀时间1.0—1.55。其它设备还有一些专用机床，如衍磨机、精镗机床、精铣机床。
　　 发动机曲轴生产线需要的主要生产设备有：数控车床、内铣床、高速外铣床、车—车拉机床、高效柔性两端孔钻床、高效柔性油孔钻床（或高速加工中心）、主轴径磨床、连杆径磨床、随动磨床、端面外圆磨床、抛光机床，圆角滚压机床、动平衡机等。发动机凸轮轴生产线需要的主要生产设备有：数控车床、高效柔性两端孔钻床、凸轮轴无心磨床、凸轮磨床、端面外圆磨床、抛光机床、重熔硬化设备等。
　　 发动机连杆生产线需要的主要生产设备有：双端面磨床、胀断设备、立式拉床、钻镗专机或加工中心、精镗机床、衍磨机。
　　 加工齿轮需要的设备有：数控滚齿机、数控插齿机、数控衍齿机、数控磨齿机、立式拉床、内孔端面磨床、综合检查机等等。
　　 在汽车底盘及零部件的制造中，需要的设备与发动机、变速箱需要的设备种类差不多，只是数量更多，规格更多，这里不再仔细分析。
　　 2.2“十一五”汽车市场需求预测
　　 根据汽车工业“十一五”规划目标，到2010年国内汽车产量达到900万辆。而2007年的产量国内产量已接近这一目标，达880万辆。按每年不低于10%的年增长率（考虑到受能源环保压力影响，否则增长率会更高）,2008年国内汽车产量可达1000万辆以上，到2010年可达到1200万辆以上，将超过美国成为世界第一汽车生产国。考虑到一定的富余生产能力和国外市场发展，国内汽车生产能力还要高。但即使这样，从现在到2010年，国内至少还有300万辆的建设规模。
　　 2.3“十一五”期间汽车工业对主要机床设备的需求
　　 2.3.1对大中型冲压设备的需求
　　 按照国内汽车工厂平均20万辆生产能力计算，国内还需新建巧个新的工厂（在现有汽车集团内）。按每个厂设4条大中型冲压线，每条线4台大中型机械式冲压机计算，到2010年至少需要60条大中型冲压线或240台大中型机械冲压机床。
　　 若考虑中小件冲压（扩散到专业协作厂的车身件或零部件）以及锻造毛坯那需要的中小冲压设备更多。
　　 2.3.2对发动机制造设备的需求
　　 按照平均20万台规模建设发动机厂计算，到2010年还需建设15个发动机工厂，也就是还需要建设15条发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆生产线。除了那些专用设备外，主要需要的是高速加工中心，按照20万台产量发动机工厂缸体、缸盖及曲轴需要60台高速加工中心计算，到2010年需要1200台高速加工中心。其他专用设备可按生产线计算。
考虑到变速箱、零部件需要的金属切削机床设备更多，这里不再一一计算。
　　 需要指出的是，由于我国汽车工业是建立在引进国外技术，合资企业居多的情况，发动机制造设备大多引进国外，发动机缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零件的主要生产设备80％是从国外引进的，国内机床生产厂家的份额较小。根据上面所述，“十一五”期间主要支持自主品牌发展，包括国内非合资的国营、民营汽车生产企业，以及国内各大型企业集团。这样由于自主品牌的决策人员是完全中国人自己做主，就避免了以前合资企业一边倒采用国外设备的局面，从而为国产设备大量进入汽车行业提供了契机。