我国石油化工设备业面临的机遇和挑战

我国的石油化工设备制造业经过20余年的自行研制、引进吸收国外先进技术，尤其是经过一批国家重大技术装备——大型合成氨、大型尿素和大型乙烯裂解以其后处理关键设备的研制的洗礼，我国石油化工设备制造行业有了飞跃发展。主要石化装备制造企业已经拥有较好技术和装备，某些大型石油化工、化肥、无机化工装备的制造技术达到较高水平，也生产出一些不亚于世界同类产品水平的设备。一般的塔器、容器、加热器、换热设备等国内设计、制造较为成熟，与国际水平差距不大，制造能力已经过剩。

　　
由于我国国民经济持续高速发展，为石油化工产品提供了广阔的市场，今后5—15年仍然是石化工业发展的良好时机。预计“十五”将建成几个千万吨炼油基地；继续完成燕山、扬子、上海、齐鲁、大庆、茂名等乙烯的改扩建工程，使装置总体规模达到60—70万吨/年；合资兴建南海、扬子、上海三个世界级的60—90万吨/年乙烯联合装置。还有天津、中原、广州、独山子、辽化等中、小乙烯的挖潜改造；以及一批中型化肥厂的改造等。
　　
以上一大批石化项目的建设和改造，是石油化工设备制造业发展难得的机遇。在“十五”规划实施第一年——2001年，石油化工设备制造业就已经取得了可喜成绩。从全国207家年产值500万元以上、主营石油化工专用设备（静设备）的制造企业（不含生产石油和石油化工设备的锅炉、重型等兼业厂）的生产经营数据看，石油化工设备行业经济运行效益有很大改善，实现工业总产值（不变价）50亿元，比上年增加14%；产品销售收入46.7亿元，比上年增加13.3%；实现利润总额2850万元，一举扭转上一年亏损3078万元的局面。行业结构调整取得了进展，全部从业人员平均人数从2000年的6万人减少到2001年5.4万人。
　　
然而，我国的石油化工设备制造业与发达国家相比，在产品性能和质量方面仍有一定差距；另一方面我国大型乙烯裂解及其后处理成套工艺设计滞后，仍需购买国外技术；加之合资项目由于使用国外资金和国外设计，造成国产设备难于进入这些大型装置。因此，加入WTO后，可能导致国外石化设备大量涌入，对行业造成严重冲击。据海关统计：2001年进口“热交换装置”12629万美元、比2000年增长55.6%，“提净塔”186万美元、比2000年增长256%，“精馏塔”237万美元、比2000年增长1814%，“其它蒸馏或精馏设备”2717万美元、比2000年增长45.4%。面对进口设备的挑战，石油化工设备制造企业只有加速企业改革和技术改造，增强企业技术创新和开发能力，转换经营机制，提高产品竞争力；积极采用国际标准，通过建立同跨国公司的合作关系，参与跨国公司为主导的全球生产体系，充分发挥我国一般石油化工设备质量好、价格低的优势，参与国内国际市场竞争。发挥行业协会在沟通用户与企业、企业与企业的桥梁和纽带作用；向政府进言采取相应政策措施等作用，促进我国石油化工设备制造业发展。