单辊分层式锅炉给煤装置的改造

   1997年底，我们利用4t锅炉大修之际，安装了一台PC型4t锅炉分层式给煤装置（图1，原装置无搅拌辊3和活动刮板10）。 

        1. 煤量调节板的固定板 
        2. 煤量调节板 3.搅拌辊 4.拨煤辊 5.从动链轮 6.链条 7.面板 8.第一层筛条 
        9. 第二层筛条 10.活动刮板 11.活动刮板调节杆 12.挡煤板 13.炉排 
        14. 主动链轮 15.铰链 16.炉墙铸铁护砖

图1

        投产运行后发现存在以下问题：烧干煤虽然给煤顺利，但煤层厚薄不均，炉膛煤火星星点点，煤层薄的地方吹成洞状首先燃烧，然后，再逐渐向煤层厚的地方发展，使煤层厚的地方大部分燃不尽就进入出渣机造成浪费，除尘器收下的粉尘中的煤粉显著增加，炉底落下的粉煤也只增无减（与没有装分层式给煤装置比较）。烧湿煤会粘棚使煤下不去，造成炉膛断煤，司炉工只好爬到2m多高的煤斗上用钎捅煤，不但消耗体力而且对锅炉安全运行极为不利。为此对该单辊分层式锅炉给煤装置采取了以下改造措施。 
        1. 增加搅拌辊 
        链条锅炉传统的给煤方式，是煤斗内的煤直接流到炉排面上，采用分层给煤装置时
却要在拨煤辊上滞留，若遇到燃煤较湿时（雨、雪天或浇水过多造成的），在分层给煤装置贴近面板7的地方产生沉积，特别在锅炉停炉检修期间这种沉积会更加加快，并且越积越厚。停炉时间越长，沉积越硬，最后结成硬块，形成“死区”，阻止了拨煤辊4和煤的接触，造成粘棚现象，这种现象一旦产生，锅炉会有灭火的危险。为此，增加了一根搅拌辊（图1中件3），它能对湿煤强制搅动，强迫燃煤不再是光靠重力，而是靠不断施加的外力强迫下落，不让煤滞留，有效地避免了燃煤的沉积和粘棚。该搅拌辊为一根φ20mm钢管，在圆周上径向垂直均布三根φ6mm的圆钢，作为搅拌齿，轴向每10cm布一组，在钢管一端焊上传动链轮轴。 
        2. 前移调节板 
        由于该单辊分层给煤装置是第一代产品，结构简单，在确定煤量调节板1、2的位置时，如果考虑顺利拨煤，就必须加大拨煤辊4与燃煤的接触面积，需要把煤量调节板1、2布置在拨煤辊垂直轴线的前方（图示位置右方），由于该板的前移，使下煤斗的落煤失去控制，前移量越大越易失去控制，即一部分燃煤是靠拨煤辊上的拨煤条转拨下去的，而另一部分是靠其自重自动溜滑下去的，前者的下煤量能够控制，后者的下煤量失去控制，造成炉排上的煤层厚薄不匀，甚至出现垅沟或起堆的现象。如果将煤量调节板布置在拨煤辊垂直轴线上方（图1中件1′、2′位置）或轴线以后，虽然可以防止燃煤的自溜，但是由于拨煤辊与燃煤的接触面积变小，当燃煤湿度大时，拨煤辊上的拨煤条就很难有效地拨出燃煤，会使锅炉断煤灭火。为了解决上述问题，根据拨煤辊的直径是800mm，烟煤的安息角是35°-45°，即距离拨煤辊垂直轴线的水平距离是283-327mm，燃煤不会自溜的最小距离是（从拨煤辊垂直轴线向前）283mm，最大是327mm，我们在实际中反复调试煤量调节板的位置，最终确定调节板前移,50mm为最佳。 
        3. 增加一个活动刮板 
        传统的煤量调节是由煤闸板的升降来完成的，煤闸板是紧贴炉排表面煤层，使锅炉前部不会因为炉内负压而漏风，而分层燃烧装置的拨煤辊与炉排面之间形成一较大空间，由于炉膛是负压燃烧，大量的冷空气会由此进入炉膛，影响炉温和热效率的提高。为此增加一个活动刮板（图1中件10）有效地解决了上述问题。刮板的长度与炉排一样宽，宽度等于或稍大于铰链15到炉排面的垂直距离，厚度6-8mm。通过调节调节杆 11，可以保证活动刮板始终与煤层接触，达到密封炉膛和刮平煤层的效果。
经过上述改造，虽然没有二辊、三辊分层装置性能好，但改造费用少，效果很明显，最终经测试该锅炉热效率达76.8%，比原来提高了10.8%。